一、项目背景

企业长期采用条码 + 人工登记模式管理货品，货物以整箱堆叠形式存放，日常作业中存在几处影响作业节奏的小问题：人工手动登记库位信息容易出现记录偏差，提货人员寻找指定货品需要耗费较多时间；传统条码扫码对光线、外包装完整度要求较高，货物堆叠、外包装磨损都会造成识别失败，全仓盘点需要多名工作人员配合完成；大批量货物集中收发阶段，依靠人工逐箱扫码核对，经常会出现漏扫、错扫的情况。

结合企业国内仓、海外立体仓双场景运营需求，整套轻量化 RFID 方案以手持终端为核心识别载体，配套 WCS 仓储控制系统，可无缝对接企业原有 WMS 仓库管理系统，实现数据双向互通。

配套硬件清单

耗材类：柔性 RFID 货品标签、大号托盘专用 RFID 标签、RFID 标签打印机；

识别设备：RFID 手持 PDA；

WCS 系统作用说明

WCS 全称仓库控制系统，是衔接上层 WMS 管理系统与 RFID 手持终端的中间调度平台。WMS 下达入库、寻货、盘点等业务任务后，由 WCS 把指令转化为设备可执行操作，控制 RFID 打印机写入标签数据、调度手持终端采集射频信号，同时实时采集手持设备识别到的货品信息，回传给 WMS 同步更新库存与库位数据，实现软硬件协同联动。

标准化入库赋码流程

货物出库备货阶段，操作人员通过 RFID 打印机打印复合面单，WCS 系统同步将货品产品型号、生产批次、订单编号、预设库位等信息写入 RFID 芯片，打印完成的面单贴附在货物外部缠绕膜表层。

货品运输至国内仓或海外仓收货区，仓管人员使用 RFID 手持 PDA 批量读取整批货物标签，无需人工逐件扫码，系统自动完成入库登记并绑定初始库位信息，简化传统条码入库的繁琐步骤。

场景1：RFID 射频智能寻货，整体效率提升约8 倍

仓储日常经常出现系统标注货品存放在某库位，实际货物被临时调拨至其他货架的情况，传统模式下提货人员只能逐排货架人工查找。

部署 RFID 手持 PDA 后，工作人员在终端录入目标货品编码，WCS 系统调动设备接收货品标签射频信号，依靠信号强弱判断货品距离，快速锁定货品实际存放货架。

改造前单批货品平均寻货耗时十余分钟，改造后仅需 2 分钟左右即可完成，整体寻货效率提升约 8 倍。针对大面积海外立体仓，工作人员可手持设备分区巡检，先锁定货品所属大区，再逐步缩小范围精准寻址，适配大面积库区作业。

场景 2：批量自动盘点，减少人工清点投入

改造前全仓盘点需要多名员工数小时才能完成，人工清点过程中容易出现漏盘、错盘，库存账面和实物存在一定偏差。

使用 RFID 手持设备沿货架匀速行走，设备可远距离批量读取途经区域全部货品电子标签，WCS 实时采集标签数据并同步至企业 WMS，系统自动比对预设盘点单据，自动生成盘盈、盘亏明细报表。

仅一名工作人员，20 分钟即可完成整仓盘点工作，识别过程不易受货物堆叠、外包装遮挡影响，能够减少人工清点产生的漏件、错件问题，库存数据精准度有明显提升。

场景3：手持终端批量核验，降低人工漏件概率

货品出入库环节，工作人员持 RFID 手持 PDA 完成整批货物标签批量读取，WCS 系统自动匹配系统内出库订单。当货品数量、品类出现偏差时，设备及时发出预警，提醒现场工作人员复核。

大批量收发货作业无需人工逐箱扫码核对，人为操作失误有所减少，错发、漏件现象得到缓解，能够减少售后补发、客户投诉等额外运营支出。

整套 RFID 仓储方案以轻量化改造为基础，依靠手持 RFID 终端完成货品识别，同时依托 WCS 系统打通软硬件协同链路，聚焦寻货、盘点、出入库核验三大高频作业环节。在不改动原有分拣流程、不新增库区固定硬件的前提下，有效提升仓储人员日常作业速度，缩小库存账面与实物的偏差，降低人工操作带来的漏件、错库问题，同时适配国内常规仓、海外立体仓多场景运营模式。

励元科技拥有多年仓储 RFID 项目落地实施经验，可结合国内仓、海外立体仓不同运营场景定制轻量化改造方案，依托软硬件协同体系简化仓储作业流程，帮助物流企业缓解错库、漏件、盘点低效等现场难题，打造适配跨境多仓运营的高效仓储管理模式。

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